कंक्रीट सुदृढ़ीकरण के लिए मोनोफिलामेंट पॉलीप्रोपाइलीन फाइबर

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पॉलीप्रोपाइलीन फाइबर (PPF) एक प्रकार का हल्का, उच्च शक्ति वाला और संक्षारण प्रतिरोधी बहुलक पदार्थ है। पॉलीप्रोपाइलीन फाइबर मिलाने से कंक्रीट की दरार प्रतिरोधक क्षमता में सुधार किया जा सकता है। PPF कंक्रीट के छिद्रों के आकार के वितरण को अनुकूलित कर सकता है। परिणामस्वरूप, कंक्रीट की मजबूती में उल्लेखनीय वृद्धि होती है क्योंकि PPF कंक्रीट में पानी या हानिकारक आयनों के प्रवेश को रोक सकता है। फाइबर की मात्रा, व्यास और हाइब्रिड फाइबर के अनुपात में भिन्नता का मजबूती सूचकांकों पर अलग-अलग प्रभाव पड़ता है। PPF और स्टील फाइबर को मिलाकर कंक्रीट की मजबूती को और भी बेहतर बनाया जा सकता है। कंक्रीट में PPF के उपयोग की कमियां कंक्रीट में इसका अपूर्ण फैलाव और सीमेंट मैट्रिक्स के साथ कमजोर बंधन हैं। इन कमियों को दूर करने के लिए नैनोएक्टिव पाउडर से संशोधित फाइबर का उपयोग या रासायनिक उपचार किया जा सकता है।

यह दरार रोधी फाइबर एक उच्च-शक्ति वाला बंडल मोनोफिलामेंट कार्बनिक फाइबर है, जिसे कच्चे माल के रूप में फाइबर-ग्रेड पॉलीप्रोपाइलीन का उपयोग करके एक विशेष प्रक्रिया द्वारा तैयार किया जाता है। इसमें स्वाभाविक रूप से प्रबल अम्ल प्रतिरोध, प्रबल क्षार प्रतिरोध, कम तापीय चालकता और अत्यंत स्थिर रासायनिक गुण होते हैं। मोर्टार या कंक्रीट में मिलाने से मोर्टार और कंक्रीट के प्रारंभिक प्लास्टिक संकुचन चरण में तापमान परिवर्तन के कारण होने वाली सूक्ष्म दरारों को प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया जा सकता है, दरारों के निर्माण और विकास को रोका जा सकता है और कंक्रीट के दरार प्रतिरोध, अभेद्यता, प्रभाव प्रतिरोध और भूकंप प्रतिरोध में काफी सुधार किया जा सकता है। इसका व्यापक रूप से औद्योगिक और नागरिक निर्माण परियोजनाओं में भूमिगत इंजीनियरिंग जलरोधीकरण, छतों, दीवारों, फर्शों, पूलों, तहखानों, सड़कों और पुलों में उपयोग किया जा सकता है। यह दरार रोधी, रिसाव रोधी और घर्षण प्रतिरोध गुणों से युक्त मोर्टार और कंक्रीट इंजीनियरिंग के लिए एक नया आदर्श पदार्थ है।

भौतिक मापदंड:
फाइबर का प्रकार: बंडल मोनोफिलामेंट / घनत्व: 0.91 ग्राम/सेमी³
समतुल्य व्यास: 18～48 μm / लंबाई: 3, 6, 9, 12, 15, 54 मिमी, इसे उपयोगकर्ता की आवश्यकताओं के अनुसार मनमाने ढंग से काटा जा सकता है।
तन्यता सामर्थ्य: ≥500MPa / प्रत्यास्थता मापांक: ≥3850MPa
विखंडन पर बढ़ाव: 10～28% / अम्ल और क्षार प्रतिरोध: अत्यंत उच्च
गलनांक: 160～180℃ / प्रज्वलन बिंदु: 580℃

मुख्य कार्य:
कंक्रीट के लिए द्वितीयक सुदृढ़ीकरण सामग्री के रूप में, पॉलीप्रोपाइलीन फाइबर इसकी दरार प्रतिरोधकता, अभेद्यता, प्रभाव प्रतिरोधकता, भूकंप प्रतिरोधकता, ठंड प्रतिरोधकता, कटाव प्रतिरोधकता, विस्फोट प्रतिरोधकता, वृद्धावस्था प्रतिरोधकता और कार्यक्षमता, पंप करने की क्षमता और जल धारण क्षमता में काफी सुधार कर सकता है।
● कंक्रीट में दरारें पड़ने से रोकें
● कंक्रीट की पारगम्यता में सुधार करें
● कंक्रीट की ठंड और गर्मी से बचाव की क्षमता में सुधार करें
● कंक्रीट की प्रभाव प्रतिरोधकता, लचीलापन प्रतिरोधकता, थकान प्रतिरोधकता और भूकंपीय प्रदर्शन में सुधार करना।
● कंक्रीट की मजबूती और उम्र बढ़ने के प्रतिरोध को बेहतर बनाना
● कंक्रीट की अग्नि प्रतिरोधकता में सुधार करें

अनुप्रयोग क्षेत्र:
कंक्रीट की कठोर स्व-जलरोधी संरचना:
तहखाने का फर्श, बगल की दीवार, छत, छत की ढलाई वाली स्लैब, जलाशय आदि। इंजीनियरिंग, जल संरक्षण परियोजनाएं, सबवे, हवाई अड्डे के रनवे, बंदरगाह टर्मिनल, ओवरपास वायडक्ट डेक, घाट, दरार प्रतिरोध, प्रभाव प्रतिरोध और घिसाव प्रतिरोध के लिए उच्च आवश्यकताओं वाली अति-लंबी संरचनाएं।

सीमेंट मोर्टार:
आंतरिक (बाह्य) दीवार पेंटिंग, वातित कंक्रीट प्लास्टरिंग, आंतरिक सज्जा पुट्टी और थर्मल इन्सुलेशन मोर्टार।
विस्फोट रोधी और अग्निरोधी इंजीनियरिंग:
नागरिक वायु रक्षा सैन्य परियोजनाएं, तेल प्लेटफार्म, चिमनियां, दुर्दम्य सामग्री आदि।

शॉटक्रेट:
सुरंग, पुलिया की लाइनिंग, पतली दीवार वाली संरचना, ढलान सुदृढ़ीकरण आदि।
उपयोग के लिए निर्देश
सुझाई गई मात्रा:
साधारण प्लास्टरिंग मोर्टार के प्रति वर्ग मीटर की अनुशंसित मात्रा 0.9 से 1.2 किलोग्राम है।
प्रति टन तापीय इन्सुलेशन मोर्टार की अनुशंसित मात्रा: 1～3 किलोग्राम
प्रति घन मीटर कंक्रीट के लिए अनुशंसित कंक्रीट की मात्रा 0.6～1.8 किलोग्राम है (संदर्भ के लिए)।

निर्माण तकनीक और चरण
① प्रत्येक बार मिश्रित कंक्रीट की मात्रा के अनुसार, मिश्रण अनुपात (या अनुशंसित मिश्रण मात्रा) की आवश्यकताओं के अनुसार प्रत्येक बार मिलाए गए फाइबर के वजन को सटीक रूप से मापा जाता है।
② रेत और बजरी तैयार करने के बाद, फाइबर डालें। इसके लिए फोर्स मिक्सर का उपयोग करना उचित रहेगा। एग्रीगेट और फाइबर को एक साथ मिक्सर में डालें, लेकिन ध्यान रखें कि फाइबर को एग्रीगेट के बीच में डालें और लगभग 30 सेकंड तक सूखा ही मिलाएं। पानी डालने के बाद, फाइबर को पूरी तरह से मिलाने के लिए लगभग 30 सेकंड तक गीला करके मिलाएं।
③ मिश्रण करने के तुरंत बाद नमूने लें। यदि रेशे समान रूप से मोनोफिलामेंट्स में फैल गए हैं, तो कंक्रीट का उपयोग किया जा सकता है। यदि अभी भी गुच्छेदार रेशे मौजूद हैं, तो उपयोग करने से पहले मिश्रण का समय 20-30 सेकंड बढ़ा दें।
④ फाइबर युक्त कंक्रीट की निर्माण और रखरखाव प्रक्रिया साधारण कंक्रीट के समान ही है। उपयोग के लिए तैयार।
इसका उपयोग आमतौर पर प्लास्टिक क्रैकिंग की घटनाओं को कम करने और कंक्रीट की मजबूती बढ़ाने के लिए किया जाता है।
पारंपरिक संकुचन नियंत्रण सुदृढ़ीकरण के विकल्प के रूप में इसकी अनुशंसा नहीं की जाती है।

माइक्रो पॉलीप्रोपाइलीन (PP) फाइबर, जिन्हें माइक्रो सिंथेटिक फाइबर या माइक्रो PP फाइबर भी कहा जाता है, छोटे फाइबर होते हैं जिनका उपयोग आमतौर पर कंक्रीट में एडिटिव के रूप में किया जाता है। पॉलीप्रोपाइलीन जैसे सिंथेटिक पदार्थों से बने इन फाइबर को कंक्रीट के विशिष्ट गुणों को बढ़ाने के लिए कंक्रीट मिश्रण में मिलाया जाता है। माइक्रो PP फाइबर के कुछ अनुप्रयोग और लाभ इस प्रकार हैं:

आवेदन:
कंक्रीट सुदृढ़ीकरण: कंक्रीट को सुदृढ़ करने के लिए अक्सर माइक्रो पीपी फाइबर का उपयोग किया जाता है। मिश्रण में मिलाने पर, ये फाइबर प्लास्टिक संकुचन और धंसाव के कारण होने वाली दरारों को नियंत्रित करने में मदद करते हैं।

प्लास्टिक संकुचन दरारों को कम करना: कंक्रीट के प्रारंभिक चरण में प्लास्टिक संकुचन दरारें पड़ने की संभावना होती है। माइक्रो पीपी फाइबर इन दरारों को कम करने और नियंत्रित करने में मदद करते हैं, जिससे कंक्रीट की सतह की समग्र दिखावट और टिकाऊपन में सुधार होता है।

स्थायित्व में सुधार: माइक्रो पीपी फाइबर जमने और पिघलने के चक्रों के प्रभाव को कम करके, दरारों को कम करके और घिसाव और टूटने के प्रतिरोध में सुधार करके कंक्रीट के स्थायित्व को बढ़ाते हैं।

शॉटक्रेट अनुप्रयोग: माइक्रो पीपी फाइबर का उपयोग शॉटक्रेट अनुप्रयोगों में किया जाता है, जहां कंक्रीट को सतहों पर छिड़का जाता है। ये फाइबर छिड़के गए कंक्रीट की अखंडता को बनाए रखने, दरारों को कम करने और संरचनात्मक स्थिरता में सुधार करने में मदद करते हैं।

ओवरले और पतली सतह के अनुप्रयोग: माइक्रो पीपी फाइबर का उपयोग पतली ओवरले में उनकी मजबूती बढ़ाने और दरारें रोकने के लिए किया जाता है। इनका उपयोग सजावटी कंक्रीट अनुप्रयोगों में भी किया जाता है जहाँ चिकनी सतह बनाए रखना आवश्यक होता है।

पूर्वनिर्मित कंक्रीट उत्पाद: पाइप, पैनल और ब्लॉक जैसे पूर्वनिर्मित कंक्रीट उत्पादों में माइक्रो पीपी फाइबर मिलाए जाते हैं, जिससे उनकी संरचनात्मक अखंडता बढ़ती है और सतह पर दरारें पड़ने से बचाव होता है।

लाभ:
दरार नियंत्रण: माइक्रो पीपी फाइबर कंक्रीट में दरारों के निर्माण को काफी हद तक कम करते हैं, खासकर उन अनुप्रयोगों में जो प्लास्टिक संकुचन और धंसाव दरारों के प्रति संवेदनशील होते हैं।

बेहतर कार्यक्षमता: ये रेशे कंक्रीट की कार्यक्षमता में सुधार कर सकते हैं, जिससे इसे संभालना, मिलाना और बिछाना आसान हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप बेहतर निर्माण पद्धतियां अपनाई जा सकती हैं।

बढ़ी हुई मजबूती: माइक्रो पीपी फाइबर दरारें, घिसाव और प्रभाव सहित विभिन्न प्रकार की क्षति के प्रति प्रतिरोधक क्षमता बढ़ाकर कंक्रीट की मजबूती को बढ़ाते हैं।

बेहतर संरचनात्मक अखंडता: माइक्रो पीपी फाइबर के मिलाने से कंक्रीट की संरचनात्मक अखंडता में सुधार होता है, जिससे यह अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए उपयुक्त हो जाता है और लंबे समय तक चलने वाली संरचनाओं को सुनिश्चित करता है।

उपयोग में आसान: माइक्रो पीपी फाइबर आमतौर पर ऐसे रूप में उपलब्ध कराए जाते हैं जिन्हें संभालना और कंक्रीट के साथ मिलाना आसान होता है, जिससे वे निर्माण परियोजनाओं के लिए सुविधाजनक बन जाते हैं।

किफायती: माइक्रो पीपी फाइबर का उपयोग रखरखाव लागत को कम करके और कंक्रीट संरचनाओं के जीवनकाल को बढ़ाकर दीर्घकालिक रूप से किफायती साबित हो सकता है।

बहुमुखी प्रतिभा: माइक्रो पीपी फाइबर का उपयोग विभिन्न प्रकार के कंक्रीट मिश्रणों में किया जा सकता है, जिसमें सामान्य कंक्रीट, उच्च-शक्ति कंक्रीट और स्व-समेकन कंक्रीट शामिल हैं, जो उन्हें विभिन्न निर्माण आवश्यकताओं के लिए बहुमुखी बनाता है।

यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि माइक्रो पीपी फाइबर कई लाभ प्रदान करते हैं, लेकिन इनकी प्रभावशीलता कंक्रीट मिश्रण के प्रकार, फाइबर की मात्रा और विशिष्ट परियोजना आवश्यकताओं जैसे कारकों पर निर्भर करती है। इसलिए, विशिष्ट परियोजनाओं के लिए उपयुक्त उपयोग और मात्रा निर्धारित करने के लिए कंक्रीट विशेषज्ञों और इंजीनियरों से परामर्श करना अत्यंत आवश्यक है।