Uçucu kül Seramik agregası, ana hammadde olarak uçucu kül (%85 civarı) kullanılarak, uygun miktarda kireç (veya kalsiyum karbür cürufu), alçı, katkı maddeleri vb. ile karıştırılarak elde edilen, doğal hidrolik reaksiyonla üretilen yapay, hafif bir agregadır. Seramik agregası, düşük yoğunluk, yüksek silindir basınç dayanımı, yüksek gözeneklilik, yüksek yumuşama katsayısı, iyi donma direnci ve mükemmel alkaliye dayanıklı agrega reaktivitesi gibi mükemmel özelliklere sahiptir. Özellikle seramik agregasının düşük yoğunluğu, iç gözenekliliği, düzgün şekli ve bileşimi ile belirli mukavemet ve sağlamlığı sayesinde, hafiflik, korozyon direnci, donma direnci, deprem direnci ve iyi yalıtım (ısı koruma, ısı yalıtımı, ses yalıtımı, vb.) gibi çok fonksiyonlu özelliklere sahiptir. Seramik agregasının bu mükemmel özelliklerinden yararlanılarak, yapı malzemeleri, bahçecilik, gıda ve içecek, refrakter yalıtım malzemeleri, kimya endüstrisi, petrol ve diğer sektörlerde yaygın olarak kullanılabilir. Seramik agregasının icat ve üretiminin başlangıcında, esas olarak yapı malzemeleri alanında kullanılmıştır. Teknolojinin sürekli gelişmesi ve insanların seramik agregalarının özelliklerini daha iyi anlaması nedeniyle, seramik agregalarının kullanım alanları geleneksel yapı malzemelerinin sınırlarını aşmış ve sürekli olarak genişlemiştir. Şu anda seramik agregalarının yapı malzemelerindeki kullanım oranı %100'den %80'e düşmüş, diğer alanlardaki kullanım oranı ise %20'ye ulaşmıştır. Seramik agregalarının yeni kullanım alanlarının sürekli gelişmesiyle, diğer alanlardaki kullanım oranı da kademeli olarak artacaktır.
Uçucu kül seramikinin özellikleri
Uçucu kül seramiklerinin dünya çapında hızla gelişmesinin nedeni, diğer malzemelerde bulunmayan birçok mükemmel özelliğe sahip olmasıdır. Bu mükemmel özellikler, onu diğer malzemelerle değiştirilemez kılmaktadır. Bu mükemmel özellikler aşağıdaki hususları içermektedir.
1. Düşük yoğunluk ve hafiflik. Uçucu kül seramik agregasının kendi yığın yoğunluğu 1100 kg/m³'ten azdır, genellikle 300-900 kg/m³ arasındadır. Uçucu kül seramik agregası ile yapılan betonun yoğunluğu 1100-1800 kg/m³ olup, buna karşılık gelen beton basınç dayanımı 30,5-40,0 MPa'dır. Seramik agregasının en büyük özelliği, dış yüzeyinin sert olması ve iç kısmında çok sayıda mikro gözenek bulunmasıdır. Bu mikro gözenekler, seramik agregasına hafiflik özelliği kazandırır. 200 numaralı uçucu kül seramik agregası betonunun yoğunluğu yaklaşık 1600 kg/m³ iken, aynı etikete sahip sıradan betonun yoğunluğu 2600 kg/m³'e kadar çıkmaktadır ve ikisi arasındaki fark 1000 kg/m³'tür.
2. Yalıtım ve ısı yalıtımı. Gözenekli iç yapısı nedeniyle, uçucu kül seramik iyi ısı yalıtım özelliklerine sahiptir. Bununla hazırlanan betonun ısı iletkenliği genellikle 0,3 ila 0,8 W/(m·k) olup, sıradan betona göre 1 ila 2 kat daha düşüktür. Bu nedenle, seramik binalar iyi bir termal ortama sahiptir.
3. İyi yangın dayanımı, seramik mükemmel yangın dayanımına sahiptir. Sıradan uçucu kül seramik beton veya uçucu kül seramik blok, ısı yalıtımı, depreme dayanıklılık, donmaya dayanıklılık, yangına dayanıklılık ve diğer özellikleri bir araya getirir; özellikle yangına dayanıklılığı, sıradan betona göre 4 kat daha fazladır. Aynı refrakterlik süresi için, seramik betonun kalınlığı, sıradan betona göre %20 daha incedir. Ayrıca, uçucu kül seramik, 1200℃'nin altında refrakterliğe sahip refrakter beton da hazırlayabilir. 650 °C gibi yüksek bir sıcaklıkta, seramik beton oda sıcaklığındaki dayanımının %85'ini koruyabilir. Sıradan beton ise oda sıcaklığında dayanımının yalnızca %35 ila %75'ini koruyabilir.
4. İyi deprem performansı. Ceramsite betonu, hafifliği, düşük elastik modülü ve iyi deformasyon direnci nedeniyle iyi deprem performansına sahiptir.
5. Düşük su emme oranı, iyi donma direnci ve dayanıklılık. Seramik betonun asit, alkali korozyonu ve donma direnci performansı, sıradan betona göre daha iyidir. 250 numaralı uçucu kül seramik beton için, 15 donma-çözülme döngüsündeki mukavemet kaybı %2'den fazla değildir. Seramik beton mükemmel bir yapı malzemesidir ve güçlü bir şekilde teşvik edilmeli ve kullanılmalıdır.
Yayın tarihi: 11 Mayıs 2022