Polypropylenfasern, Mikro-Polypropylenfasern, Stahlbetonfasern, PPF-Mikrofasern

Polypropylenfasern (PPF) sind ein leichtes, hochfestes und korrosionsbeständiges Polymermaterial. Durch die Zugabe von Polypropylenfasern lässt sich die Rissbeständigkeit von Beton verbessern. PPF optimieren die Porengrößenverteilung des Betons. Dadurch wird die Dauerhaftigkeit des Betons deutlich erhöht, da PPF das Eindringen von Wasser und schädlichen Ionen verhindern kann. Unterschiedliche Faseranteile, Faserdurchmesser und Fasermischungsverhältnisse beeinflussen die Dauerhaftigkeitskennwerte. Die Dauerhaftigkeit von Beton lässt sich durch die Kombination von PPF und Stahlfasern weiter verbessern. Nachteile von PPF in Beton sind die unvollständige Verteilung im Beton und die schwache Haftung an der Zementmatrix. Um diese Nachteile zu beheben, können Fasern mit nanoaktiven Pulvern modifiziert oder chemisch behandelt werden.

Die risshemmende Faser ist eine hochfeste, gebündelte organische Monofilamentfaser, die aus Polypropylen in Faserqualität hergestellt und in einem speziellen Verfahren verarbeitet wird. Sie zeichnet sich durch hohe Säure- und Laugenbeständigkeit, geringe Wärmeleitfähigkeit und extrem stabile chemische Eigenschaften aus. Die Zugabe zu Mörtel oder Beton kontrolliert effektiv die durch Temperaturschwankungen in der anfänglichen plastischen Schwindphase entstehenden Mikrorisse, beugt der Rissbildung und -ausbreitung vor und verbessert die Rissbeständigkeit, Wasserdichtheit, Schlagfestigkeit und Erdbebensicherheit des Betons erheblich. Sie findet breite Anwendung in der Abdichtung von unterirdischen Bauwerken, Dächern, Wänden, Böden, Schwimmbecken, Kellern, Straßen und Brücken im Industrie- und Hochbau. Sie ist ein neues, ideales Material für Mörtel- und Betonarbeiten mit risshemmenden, wasserdichten und abriebfesten Eigenschaften.

Physikalische Parameter:
Fasertyp: Bündelmonofilament / Dichte: 0,91 g/cm³
Äquivalenter Durchmesser: 18～48 μm / Länge: 3, 6, 9, 12, 15, 54 mm, kann je nach Benutzeranforderungen beliebig zugeschnitten werden.
Zugfestigkeit: ≥500 MPa / Elastizitätsmodul: ≥3850 MPa
Bruchdehnung: 10–28 % / Säure- und Laugenbeständigkeit: extrem hoch
Schmelzpunkt: 160～180℃ / Zündpunkt: 580℃

Hauptfunktionen:
Als sekundäres Bewehrungsmaterial für Beton kann Polypropylenfaser dessen Rissbeständigkeit, Wasserdichtheit, Schlagfestigkeit, Erdbebenbeständigkeit, Frostbeständigkeit, Erosionsbeständigkeit, Berstfestigkeit, Alterungsbeständigkeit und Verarbeitbarkeit, Pumpfähigkeit und Wasserrückhaltung erheblich verbessern.
● Vermeidung der Entstehung von Betonrissen
● Verbesserung der Dichtheit von Beton
● Verbesserung der Frost-Tau-Beständigkeit von Beton
● Verbesserung der Schlagfestigkeit, Biegefestigkeit, Ermüdungsbeständigkeit und seismischen Eigenschaften von Beton
● Verbesserung der Dauerhaftigkeit und Alterungsbeständigkeit von Beton
● Verbesserung der Feuerbeständigkeit von Beton

Anwendungsbereiche:
Starre, selbstwasserdichte Betonkonstruktion:
Kellergeschoss, Seitenwand, Dach, Ortbeton-Dachplatte, Reservoir usw. Ingenieurbau, Wasserbauprojekte, U-Bahnen, Flughafenlandebahnen, Hafenterminals, Viaduktfahrbahnen von Überführungen, Pfeiler, extrem lange Bauwerke mit hohen Anforderungen an Rissbeständigkeit, Stoßfestigkeit und Verschleißfestigkeit.

Zementmörtel:
Innen- (Außen-)Wandanstrich, Porenbetonputz, Innendekorationsspachtel und Wärmedämmmörtel.
Explosions- und feuerbeständige Konstruktion:
Zivilschutz-Militärprojekte, Ölplattformen, Schornsteine, feuerfeste Materialien usw.

Spritzbeton:
Tunnel, Durchlassauskleidung, dünnwandige Konstruktion, Hangsicherung usw.
Gebrauchsanweisung
Empfohlene Dosierung:
Die empfohlene Menge an normalem Putzmörtel pro Quadratmeter beträgt 0,9 bis 1,2 kg.
Empfohlene Menge an Wärmedämmmörtel pro Tonne: 1–3 kg
Die empfohlene Betonmenge pro Kubikmeter Beton beträgt: 0,6 bis 1,8 kg (als Richtwert).

Bautechnik und Schritte
① Entsprechend dem Volumen des jeweils gemischten Betons wird das Gewicht der jeweils hinzugefügten Fasern genau nach den Anforderungen des Mischungsverhältnisses (bzw. der empfohlenen Mischungsmenge) abgemessen.
② Nach der Vorbereitung von Sand und Kies die Fasern hinzufügen. Es wird empfohlen, einen Zwangsmischer zu verwenden. Das Zuschlagmaterial zusammen mit den Fasern in den Mischer geben und darauf achten, dass die Fasern gleichmäßig zwischen Zuschlagmaterial verteilt sind. Anschließend ca. 30 Sekunden trocken mischen. Nach Zugabe von Wasser weitere ca. 30 Sekunden feucht mischen, um die Fasern vollständig zu dispergieren.
③ Nehmen Sie unmittelbar nach dem Mischen Proben. Sind die Fasern gleichmäßig in Monofilamente dispergiert, kann der Beton verwendet werden. Sind noch Faserbündel vorhanden, verlängern Sie die Mischzeit vor der Verwendung um 20–30 Sekunden.
④ Die Herstellung und Instandhaltung von faserverstärktem Beton erfolgt exakt wie bei herkömmlichem Beton. Gebrauchsfertig.